Hocheffiziente Fertigungszelle mit modularer Automatisierungstechnik
Herzogenrath, 13. Oktober 2020 – Zur Steigerung der Produktivität sowie der Qualität des konventionellen Laserschweißens bietet die LaVa-X GmbH mit LAVAcell modular aufgebaute Anlagen für das Laserstrahlschweißen im Vakuum an. Die schlüsselfertig ausgelieferten Fertigungszellen des Lösungsanbieters sind ideal geeignet, um Metalle miteinander zu verbinden und selbst Werkstoffe mit hohen Schmelzpunkten und hoher Wärmeleitfähigkeit optimal zu schweißen. Durch die spezielle Technologie wird die hohe Schweißnahtqualität des Elektronenstrahlschweißens mit den Vorteilen der Lasertechnik kombiniert. Da die Anforderungen an das Vakuum deutlich geringer sind, beträgt die Evakuierungszeit nur wenige Sekunden.
Die Produktionsanlagen überzeugen vor allem durch ihren modularen Aufbau. Konkret bedeutet dies, dass die Laser- und Vakuumtechnik sowie die Bauteilmanipulation und der Automatisierungsgrad sich an das Produktspektrum anpassen lassen. Im Fokus steht dabei immer die Erreichung der maximalen Wirtschaftlichkeit. Bei den Maschinen kann zwischen drei Gestellen mit jeweils verschiedenen Breitenklassen gewählt werden. Die Vakuumkammer für die Bearbeitung der Bauteile wird entsprechend den Abmessungen dimensioniert. Bei der Auswahl der richtigen Laserquelle und Bearbeitungsoptik arbeitet LaVa-X ausschließlich mit renommierten Herstellern zusammen. Da die Technologie ohne Spritzer- und Dampfbildung auskommt, benötigen die Anlagen keinen Crossjet. Erforderliche Spannzylinder lassen sich einfach mit dem Unterdruck betreiben. Je nach Einsatzzweck ist es möglich, die Fertigungszellen mit einem Rundschalttisch oder einem Beladungsroboter auszustatten. LaVa-X liefert die Fertigungszellen inklusive aller Schweißparameter schlüsselfertig an seine Kunden aus. Wartung und Installation der Anlagen gehören ebenfalls zum Service-Portfolio.
Die Vorteile der LaVa-X-Technologie
– Steigerung der Qualität: Auch bei schwierigen Werkstoffen und Mischverbindungen sind die Schweißnähte poren- und rissfrei.
– Mehr Produktivität: Um Verzug zu vermeiden, wird die Einschweißtiefe erhöht und die Laserleistung bei gleicher Einschweißtiefe reduziert.
– Vermeidung von Spritzern: Es kommt zu keinen anhaftenden Schweißspritzern, keiner Bedampfung oder Oxidation.
– Ökonomisch und ökologisch: Durch die Verwendung kleiner Laserquellen kommt die Technologie ohne Druckluft aus, und der Schutzgasverbrauch reduziert sich erheblich.
Keywords:Maschinenbau, Laserschweißen, Industrie 4.0, Lasertechnik
